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強強聯合，打造工藝流程智能化

目前，眾多業內頭部企業正依托施耐德電氣過程控制解決方案，加速向數字化智能化升級。在以“雙擎并進，數智新生”為主題的2024施耐德電氣創新峰會-鋼鐵行業分會場現場，施耐德電氣展示了APC先進過程控制在鋼鐵行業工藝流程中的系列應用案例及價值，涵蓋鏈篦機-回轉窯、磨機系統、制氧廠及空分裝置、自備電廠等多個場景。

其中，在某鋼鐵企業球團APC項目中，施耐德電氣APC先進過程控制通過多變量協調預測控制，幫助用戶降低了20%以上的關鍵控制變量波動偏差，并對4大風機、溫度、喂煤等操作手段進行優化控制，穩定了生產工藝過程和球團質量；配合“卡邊操作”，還能節省固體燃料消耗和電耗，提高了球團產能，助力用戶挖潛裝置經濟效益。在APC控制系統投用率不低于98%的加持下，該企業實現了自動控制性能的優化提升，大幅降低了人工干預頻次，提高了裝置控制的均一性。

依托APC先進過程控制，施耐德電氣為某鋼鐵企業的空分裝置實現了自動變負荷功能，且變負荷響應速率不低于1%/2min，在提高空分裝置運行穩定性的同時，還能降低30%關鍵工藝變量波動，并減少裝置的氣體產品放散。

在當下數字化轉型浪潮中，以AI技術為代表的前沿技術，正成為推動產業數智化轉型的新的關鍵變量。施耐德電氣將AI技術、動態模擬仿真、工藝數字孿生等數字化技術與生產工藝控制相結合，為企業帶來工藝過程的持續優化，以自動化、數字化和智能化推動產業高效與可持續發展。

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