傳感器 IC200UDD104 GE通用電氣 運行穩定

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近年來，隨著全球新能源市場的快速發展，鋰電池產業正處于高速發展階段。在 “碳中和”的背景下，憑借較高的能量及環保性，鋰電池已成為重要的儲能元件。尤其是受益于新能源汽車市場的強勁增長，鋰電池需求隨之爆發，帶動鋰電企業發展。

但同時，隨著行業的高速發展，鋰電池起火、爆炸、漏液等安全問題，也使得終端業務對于鋰電池的品質、安全性、一致性要求越來越高。從過去的PPM要求到當前的PPB探索，從3σ、7.5σ到9σ的演變，鋰電企業正致力于在更高的品質追求下不斷尋求更優解決方案，保持市場競爭力。

鋰電生產工藝復雜

品質管控到底有多難

鋰電池生產工藝復雜，每個工序的質量管控水平波動都會對終成品的質量產生較大影響。而在核心生產工序的每個環節，受物料導電劑、正負極活物質等關鍵組分質量水平、環境溫濕度、人員操作水平等因素的影響，又都很容易產生缺陷。比如，涂布中易產生頭厚、尾薄、厚邊、露箔、面密度不穩等；輥壓極片可能收卷不齊、皺邊、厚度反彈、厚度不穩等……

如何控制每個環節的品質質量，及早發現異常并完成處理，實現PPM邁進PPB級品質，是當前鋰電企業的提升產品品質的主要發力點。在邁向高質量、高一致性的目標時，鋰電池行業普遍存在以下難點亟需突破：

一、過程質量未形成有效監控管理閉環，異常處理不及時，效率低

1、質量檢驗是質量控制的關鍵手段之一。但目前電芯仍有較多工序依賴人工目檢，例如切疊V角毛刺檢測依賴人工定時抽檢，導致毛刺異常未能及時發現并排出，終可能造成高達1%良率損失。且無法獲取大樣本的細分質量數據，難以支撐后續有效分析和改善；

2、首檢、巡檢等過程檢驗數據依靠手工工單記錄，例如換型首檢、環境粉塵檢測，均為人工紙質記錄后統一形成excel，數據及時性低，且無法及時有效管控；

3、關鍵過程參數缺乏有效監控手段，僅通過設備簡單閾值管控并現場通知方式，難以有效識別異常與處理異常，保證產品一致性；

4、過程質量異常問題缺乏系統化管理。例如，出現質量問題后，往前工序排查與責任歸屬，依賴溝通群或紙質簽單流轉，從質量問題發生、審核、定位、改善、效果跟蹤到知識沉淀，大部分都是線下作業管理，流程缺失。

二、質量異常定位以人工經驗分析、QCC活動與電芯試驗拆解為主，難以高效確認異常根因

1、質量異常定位常常需要跨多工序進行，涉及數據量大，且極卷與極芯的追溯標識不一，數據匹配處理難度大，依靠人工經驗定位，手動分析效率低；

2、一般來說，企業會按照一定異常比例抽樣進行電芯拆解實驗定位問題，常常需要耗費較長時間，異常難以及時攔截與改善；

3、對于重大質量問題長時間難以改善情況，企業一般通過QCC活動集思廣益列出核心異常相關影響因素并結合實驗驗證逐一排除，周期長，且改善效果易遇瓶頸。

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